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      注塑模具成型制品欠注怎么處理

      文章來源: 科翔模具 人氣:4289 發表時間:2018-11-21 14:41:07

      第一節 欠注

      一.名詞解釋

      熔料進入型腔后沒有充填完全,導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

      圖1 制品缺料示意圖

      二. 故障分析及排除方法:

      1.設備選型不當。在選用注塑設備時,注塑機的最大注射量必須大于塑件重量。在驗核時,注射總量(包括塑件、澆道及飛邊)不能超出注射機塑化量的85%。

        2. 供料不足,加料口底部可能有“架橋”現象??蛇m當增加射料桿注射行程,增加供料量。

        3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注系統的滯流缺陷,如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時,可在原料配方中增加適量助劑,改善樹脂的流動性能。

        4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料桿間隙,修復設備。

        5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截面。

        6. 澆注系統設計不合理。設計澆注系統時,要注意澆口平衡,各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁部位,也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長,熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大,流動受阻,容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積,必要時可采用多點進料的方法。

        圖2 流道過細而凝固

        7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴,或其位置是否正確,對于型腔較深的模具,應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔,在合理面上,可開設0.02-0.04mm,寬度為5-10mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體,導致模具排氣不良,此時應對原料進行干燥及清除易揮發物。此外,在模具系統的工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度、減小澆注系統流動阻力,以及減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

        圖3 困氣產生背壓阻料

        8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時,應適當節制模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去,應檢查模具冷卻系統設計是否合理。

        9. 熔料溫度太低。在適當的成型范圍內,料溫與充模長度接近于正比例關系,低溫熔料的流動性能下降,式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當延長注射循環時間,克服欠注。

        10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響,使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。

        11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關系,注射壓力太小,充模長度短,型腔充填不滿。對此,可通過減慢射料桿前進速度,適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

        12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢,熔料充模緩慢,而低速流動的熔體很容易冷卻,使其流動性能進一步下降產生欠注。對此,應適當提高注射速度。

        13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例,形體十分復雜且成型面積很大時,熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻,使型腔很難充滿。因此,在設計塑件的形體結構時,應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時,塑件的厚度應采用1-3mm,大型塑件為3-6mm。通常,塑件厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利,設計時應避免采用這樣的厚度。

        圖4 制件復雜或流路過長而凝固


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